Процесс производство конвейерной ленты ТК-200

Основным рабочим элементом транспортерной линии является резинотканевая конвейерная лента. Полотно представляет собой каркасную конструкцию с тканевым кордом и обкладками из резины. Маркировка полотна содержит в себе информацию о материале сердечника, который задает изделию прочностные характеристики.

Этапы изготовления транспортерной ленты

Конвейерная лента ТК-200 производится из полиамидных волокон, толщина ткани — 1 мм. Полотно предназначено для установки на пищевых предприятиях, заводах по производству взрывоопасных веществ, в горной промышленности. Для придания необходимых эксплуатационных свойств ткань обрабатывают специальными составами. Прочность и сопротивляемость разрыву задает число прокладок каркаса.

Процесс изготовления конвейерного полотна делится на четыре этапа:

1. Подготовка материалов.
2. Сборка.
3. Соединение составляющих путем вулканизации.
4. Контроль качества и соответствия нормам ГОСТа.

На первой стадии волокна корда вымачивают в водном растворе с высоким содержанием латекса и смол, повышающих адгезионные свойства материала. Затем ткань сушат в натянутом виде при температуре +140 °C. Материал готов для дальнейшего использования, если содержание влаги не превышает 2%. 

Затем прослойки перекладываются тонкими слоями резины (не более 0,5 мм) и прогоняются через разогретые валы каландра. Нагревшись до определенной температуры, резина начинает плавиться и пропитывать волокна ткани, обеспечивая качественное соединение. Нарушение технологии или недостаточный прогрев приводит к последующему расслоению и снижению технических характеристик полотна.

Затем слои корда подаются на дублировочные станки, где крепко спрессовываются между собой. Для этого используются два способа — послойное наложение или одновременное соединение составляющих.

Следующая стадия — наложение внешних обкладок. Процедура выполняется на обкладочном каландре, при изготовлении ленты с усиленными бортами с каждой стороны делают напуск около 3 см. Когда полотно выходит из каландра, специальное устройство заворачивает допуски на рабочую сторону.

После этого изделия отправляются в вулканизаторы — прессы длиной до 15 метров. Там на разогретую до +170 °C поверхность оказывается давление горячим паром (до 2,7 МПа). Время выдержки определяется толщиной и шириной ленты. 

Прошедшее вулканизацию полотно проверяют на наличие заусениц, пузырей и других дефектов. Обнаруженные недочеты исправляют на починочных прессах, ленты сматывают в бобины и выравнивают по ширине. Каждый рулон получает сертификат качества, подтверждающий соответствие нормам Госстандарта, отправляется на склад хранения.