Особенности изготовления конвейерных лент

В процессе эксплуатации конвейерное оборудование выдерживает колоссальную нагрузку. Поэтому важно, чтобы при производстве транспортировочных лент четко соблюдалась технология, обеспечивающая надежность и долговечность оборудования.

Этапы производства транспортировочных лент

Изготовление конвейерных лент из поливинилхлорида и резины проходит по одинаковой схеме. Главное — добиться максимальной адгезии (сцепления или слипания) слоев, из которых состоит материал. Основные элементы ПВХ-ленты:

1. Верхний полиуретановый слой, имеющий ровную или структурированную поверхность.
2. Каркас, изготовленный из натуральной либо синтетической ткани.
3. Приводной слой, непосредственно взаимодействующий с роликовым механизмом.
   

Чтобы избежать растяжимости, материал дополнительно армируют поперечными и продольными волокнами.

Обычно производители получают исходное сырье в рулонах, которые разматывают с помощью барабанов. Далее алгоритм такой:

1. Ткань пропитывается адгезивным составом, подобранным в зависимости от вида материала.
2. Пропитанный слой сушат под воздействием высоких температур.
3. Совмещают слои и с силой спаивают их между собой.
4. Сверху на заготовку накладывают синтетические накладки, придающие ленте нужную текстуру, и крепят их с помощью вулканизации.
5. На специальном станке изделие центруется и выравнивается по ширине.
6. Материал сворачивается в рулоны и отправляется на хранение.
   

Резиновая лента изготавливается по следующей схеме:

1. Для среднего слоя лучше всего подходит лавсан, который погружают в емкость с адгезивным веществом.
2. Затем ткань просушивается при высокой температуре. Это делается для максимальной усадки. В противном случае материал «сядет» в процессе эксплуатации готового изделия. В результате сцепление слоев будет нарушено, на поверхности появятся складки, что снизит прочность ленты.
3. На обеих сторонах высушенного лавсана размещают резиновые накладки. Если используется полусинтетическая ткань, ее промазывают расплавленной резиной.
4. Следующий этап зависит от характеристик конечного продукта. На ткань с помощью специальных прижимных роликов послойно наносится необходимое количество прокладок, формирующих каркас изделия.
5. Последний шаг – вулканизация, запаивающая слои в одно целое. Процесс происходит при температуре +170 °C в 15-метровых прессах.

В зависимости от толщины каркаса на вулканизацию уходит от 10 до 40 минут.

Готовую ленту избавляют от заусенцев, наматывают на огромные катушки и выравнивают. При обнаружении брака, типа пузырей или сорванных бортов, производят ремонт. Для этого применяют небольшие прессы.

Готовую к реализации продукцию упаковывают, снабжают необходимой документацией и отправляют на хранение либо непосредственно заказчику.

Не менее самого процесса изготовления важен монтаж конвейерной ленты. Эту процедуру лучше доверить профессионалам, которые выполнят идеальную стыковку и сцепление материала. Экономия на установке оборудования может обойтись гораздо дороже работы специалистов.